Procesos PULL y PUSH

En la industria los términos "push" y "pull" tienen su origen y su utilización en logística y en una cadena de suministros ademas de en la mercadotecnia. Son términos que se usan en la filosofía lean manufacturing. 

El principio "PULL" consiste en realizar acciones e iniciar procesos relacionados directamente con la demanda real del cliente, en lugar de con la demanda potencial. La estrategia se aplica en una porción de la cadena de suministro donde la demanda es alta, no hay inventario y responde solo a las órdenes y pedidos, y tiene un plazo de ejecución menor. Dentro de la cadena de producción significa que cada estación "jala" la parte de producto hecha anteriormente para trabajar en esa y pasarla a la siguiente estación para que se termine el producto. 

El principio "Push" depende de la comunicación e interacción del vendedor con el comprador. En este caso se trata de darle la información al cliente "empujándola" para que ellos decidan que consumir. La estrategia se aplica a la porción de la cadena de suministro donde la demanda es pequeña, las decisiones de producción y distribución se basan en efectos a largo plazo, hay bastos inventarios por la necesidad de siempre tener productos. En una línea de producción significa que se hace el producto completo y se "empuja" directo al stock o inventario. 

Bibliografía:

Adingor. (2002). Recuperado el 23 de Junio de 2013, de http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2001//simulacion/US-5.pdf

Cadena de valor o de suministro

La cadena de valor consiste en el impacto de las actividades que añaden valor a un producto o servicio. Estas se pueden clasificar en:

- Actividades primarias que están asociadas con la creación y entrega del producto o servicio que ofrece una empresa. Estas incluyen logística de entrada mediante la cual la empresa obtiene las materias primas que va a transformar mediante operaciones de manufactura, logística de salida por la que el producto llega hasta los puntos de venta, y las actividades asociadas con la mercadotecnia, venta y servicio al producto. Si la empresa falla en alguna de estas actividades, el valor percibido por los clientes afecta de manera negativa. 

- Actividades de soporte que son esenciales para apoyar la creación o entrega del producto o servicio, aún cuando no se transforma directamente.

Este tipo de actividades es sumamente importante ya que las empresas compiten con base en el valor percibido de sus productos o servicios. Para lograr estos objetivos es importante invertir y utilizar las tecnologías de información para mecanizar los procesos de control actuales para hacerlos eficientes e intentar que la empresa se vuelva competitiva e innovadora. Esto obviamente esta orientado para modificar en forma creativa diferentes actividades de la cadena de valor lo cual es necesario para mantenerse en la competencia dentro del mercado. 

Bibliografía:

Romero, O., Muños, D., & Romero, S. (2008). Introducción a la ingeniería: un enfoque industrial. México: CENGAGE Learning.

Lean manufacturing

Un aspecto fundamental en los sistemas de producción es la obtención de la cantidad deseada de productos con la mínima cantidad de inventario posible. Como ya les he explicado, esto se puede conseguir al utilizar diferentes sistemas de control de calidad y producción para que con los mismos se pueda mantener una competitividad en el mercado. 

Lean manufacturing o producción ajustada, es un modelo enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando el mínimo de recursos necesarios mediante ajustes.   Este modelo se enfoca en la reducción de ocho tipos de desperdicios: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesados, inventario, movimientos, defectos y potencial humano sub-utilizado. Al eliminar el despilfarro, se mejora la calidad y se reduce el tiempo de producción y por ende el costo. Las herramientas de lean manufacturing incluyen procesos continuos de análisis, producción pull y push. 

Los principios de esta filosofía son los siguientes:

- Calidad perfecta a la primera, lo cual busca que no exista ningún defecto y que se detecten y solucionen los problemas desde su origen

- Mejora continua para reducir costos, mejorar calidad, aumentar productividad y compartir información

- Flexibilidad para producir muchos productos sin sacrificar la eficiencia

- Construcción y mantenimiento de una relación con los proveedores

En resumen, Lean Manufacturing, es básicamente obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en la cantidad correcta y en el momento correcto para evitar despilfarros mientras se es flexible a cambios. 

Bibliografía:

Romero, O., Muños, D., & Romero, S. (2008). Introducción a la ingeniería: un enfoque industrial. México: CENGAGE Learning.

Adingor. (2002). Recuperado el 23 de Junio de 2013, de http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2001//simulacion/US-5.pdf

Planta Volkswagen Puebla

La planta de automóviles de Volkswagen en Puebla, México se instaló desde 1964. Actualmente es una de las empresas más exitosas en México, la más grande en el estado y la segunda más grande fuera de Alemania. Hay alrededor de 15000 empleados que hacen miles  automóviles de los modelos New Beatles, New Beatles Cabriolets, Jettas, Golf y Bora de los cuales aproximadamente el 80% son exportados al mercado global en más de 120 países. 

Esta industria es famosa por sus procesos que son amigables con la ecología ya que tratan el agua con procesos químicos y biológicos para limpiarla. Todos los residuos que se crean son reciclados de manera que se pueden reutilizar 1700 centímetros cúbicos de agua por día en el Río Atoyac. 

Dentro de la producción Volkswagen trabaja con la filosofía Just in Time en la que los proveedores surten directamente a las diferentes líneas de producción durante las 24 horas de un día determinado con módulos y ensambles de llantas, tableros, alfombras de piso y asientos, entre otros. La mayoría de los proveedores de este tipo se encuentran anexados a las instalaciones en el Parque Industrial FINSA. 

Además de esto la mayoría de los motores de los vehículos de la marca que se fabrican en México son producidos en Puebla. Volkswagen cuenta con una planta de motores moderna, donde se producen motores enfriados por agua en diferentes versiones, además de ejes y algunos componentes que son exportado en todo el mundo. Actualmente se fabrican 12 versiones de motores.

La forma en la que se administra esta planta ha logrado muchas cosas como posicionarse en el cuarto lugar de ventas en el mercado mexicano al igual que tener una participación del 18.2% en el mercado del país y en 2008 ensamblando 450802 unidades.

Bibliografía:

Volkswagen. (2013). Recuperado el 23 de Junio de 2013, de http://en.volkswagen.com/en/company.html

Just in time (JIT)

Just in time literalmente quiere decir justo a tiempo. Esta es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. En este modelo se trata que las materias primas o componentes lleguen a la línea de producción a medida que son necesarios. Básicamente es una filosofía de producción que se orienta a la demanda. 

De esta manera se entrega al mercado el producto solicitado, en el tiempo necesario, en la cantidad requerida. Así es como se pueden evitar diferentes costos pues no malgastas materiales, trabajadores y tiempo en hacer productos que no son necesarios, y gracias a esto se obtienen precios competitivos. A pesar de lo sencillo que suena, su aplicación es compleja y hay varias implicaciones con principios relacionados con la calidad total. 

Los objetivos de JIT son:

- Atacar los problemas fundamentales

- Eliminar despilfarros

- Búsqueda de la simplicidad

- Establecer sistemas para identificar problemas

Para realizar y alcanzar todos estos pasos es necesario principalmente hacer una investigación de la empresa o industria para localizar que cosas son las que se deben mejorar o en dado caso eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto. Esto implica hacer todo bien a la primera, que el operario asuma responsabilidad de controlar su estación, garantizar el proceso con un control estadístico, analizar riesgos potenciales en el proceso, reducir los stocks al máximo para que se use lo necesario. 

De esta manera con Just in Time se reducen costos, se mejora la calidad, se reducen significativamente los plazos de fabricación del producto y se aumenta el nivel del servicio al cliente. 

Bibliografía:

Universitat de Barcelona. (Marzo de 2002). Recuperado el 23 de Junio de 2013, de http://www.ub.edu/gidea/recursos/casseat/JIT_concepte_carac.pdf

Beneficios de Six Sigma

Los beneficios que conlleva adoptar la metodología son varios ya que ayudan a las organizaciones a optimizar la velocidad y agilidad en las líneas de producción, reduce costos, mejora la calidad de los productos y provee a empresas con herramientas estadísticas necesarias para alcanzar la excelencia operacional y permitir el crecimiento. 

Con Six Sigma las empresas con capaces de alcanzar de una mejor manera las expectativas del cliente logrando una mayor satisfacción y lealtad por parte de ellos, alcanzan objetivos y crecen a su máximo, mejoran la capacidad para solucionar problemas, se acercan a la excelencia en operaciones y mejoran su imagen pública para tener más ingresos económicos. 

"Six Sigma es la iniciativa más redituable y uno de los retos más importantes en toa la historia de esta empresa." Jack Welch, director ejecutivo mundial de la empresa General Electric en el reporte anual de General Electric en 1997 ya que la implementación de Six Sigma en ese mismo año representó mas de 300 millones de dólares de ingreso. 

Six sigma

Seis sigma es una iniciativa de negocios adoptada desde la década de los 90s por varias empresas dentro de las que destacan General Electic, Motorola y Sony. Esta iniciativa obtuvo reconocimientos con rapidez debido a los ahorros en costos y al incremento significativo en la calidad de los productos y servicios. 

En varias organizaciones, seis sigma significa una medida de calidad y una serie de esfuerzos orientados a operar procesos prácticamente perfectos. Es una metodología basada en la información y análisis estadístico que busca eliminar los defectos de un proceso. Esto se logra al operar bajo un estándar de seis desviaciones estándar entre la media del proceso y el límite de especificaciones más cercano lo que significa que se busca que existe solamente un defecto por cada mil millones de unidades. Esta iniciativa ha beneficiado a diversas empresas internacionales, grandes, medianas y pequeñas; esta es incorporada con más frecuencia hoy en día. 

Un proceso Six Sigma es aquel cuyas especificaciones son tan estrictas que corresponden a seis desviaciones estándar de la media que la empresa adapta a los procesos mediante a sus necesidades. Se estima que la mayoría de las empresas opera procesos 4 sigma mientras que las mejores tienen estándares de calidad con procesos 6 sigma. A continuación hay una tabla que muestra la diferencia entre la utilización de cada uno de las seis desviaciones estándar. 

Bibliografía:

Romero, O., Muños, D., & Romero, S. (2008). Introducción a la ingeniería: un enfoque industrial. México: CENGAGE Learning.